KOHLEFASERN BACKEN UND KEROSIN SPAREN

Um das Gewicht von modernen Verkehrsflugzeugen zu reduzieren, wird die Rumpfstruktur aus Kohlefasermaterial gefertigt. Auch die Flügel werden vollständig aus dem superleichten Werkstoff hergestellt.

Kohlefaserverbundwerkstoff, auch mit dem Kürzel CFK (carbonfaserverstärkter Kunststoff) bezeichnet, besteht im Wesentlichen aus zwei Komponenten – den hochstabilen Kohlefasern und Harz, in das die Fasern eingebettet werden. Um die beiden Materialien fest miteinander zu verbinden und auszuhärten, werden die fertig geformten Teile „gebacken“. Dieser umgangssprachliche Ausdruck beschreibt einen Teil des Vorgangs recht präzise: Mit rund 180 Grad Celsius entspricht die benötigte Temperatur etwa der Hitze eines gewöhnlichen Backofens. Allerdings heißt der Ofen für CFK-Teile Autoklav und ist um einiges
größer als das Küchenmodell. Außerdem herrscht darin ein hoher Betriebsdruck.

Bei einem Druck von etwa 11 bar bleiben die Teile, je nach Größe und Form, bis zu zwölf Stunden in den riesigen Drucköfen. Um ein Entflammen der Rumpf- und Flügelsegmente zu verhindern, wird der Autoklav mit Stickstoff gefüllt. Etwa 60 Prozent des Gases wird dabei in der ersten halben Stunde benötigt. Je nach Anlage müssen 20.000 bis 60.000 Kubikmeter pro Stunde zugeführt werden.